Eindbreuk per 1000 spindels is een van de belangrijke economische en technische indexen in de spinproductie, die het alomvattende effect van het hele spinproductietechnologiesysteem weerspiegelt. Het verminderen van het breukpercentage van garenuiteinden kan niet alleen de kosten van katoen verlagen, de efficiëntie van het spinframe en de opbrengst per eenheid verbeteren, maar is ook een van de belangrijke manieren voor katoenspinnerijen om de stand uit te breiden, arbeid te verminderen en de economische efficiëntie te verbeteren. Het technische beheer van het verminderen van garenbreuk hangt nauw samen met de verbetering van de kwaliteit van katoenen garen, zoals het verbeteren van de sterkte van katoenen garen, het verbeteren van de gelijkmatigheid van het garen, het verminderen van dunne en dikke plekken en het verminderen van garendefecten. Volgens de productiepraktijk van vele jaren worden de oorzaken en oplossingen van het breken van het spinuiteinde samengevat, geanalyseerd en ter referentie besproken.
1. Basisbenaderingen voor het verminderen van garenbreuk tijdens het spinnen Tijdens het spinproces
Een garenbreuk treedt op wanneer de spinspanning de sterkte van het garen overschrijdt; dit is de essentie van garenbreuk. De gemiddelde waarden van deze twee moeten ervoor zorgen dat de garensterkte groter is dan de spinspanning om normaal spinnen te laten plaatsvinden. Hier verwijst de term 'garensterkte' gezamenlijk naar de dynamische kracht van het draaiende segment, het opbollende segment en het wikkelsegment; op dezelfde manier is 'spinspanning' ook dynamisch en omvat de spanning van het draaiende segment, de ballonspanning en de wikkelspanning. Spinspanning en garensterkte zijn fluctuerende variabelen. Een breuk treedt op wanneer de piekwaarde van de spinspanning de minimale momentane waarde van de garensterkte overschrijdt. Daarom omvatten de basisbenaderingen voor het verminderen van garenbreuk enerzijds het verlagen van de piekwaarde van de spinspanning en het minimaliseren van spanningsfluctuaties, en anderzijds het verhogen van de minimale waarde van de garensterkte en het verminderen van de fluctuatie in garensterkte.
2. Vermindering van de maximale waarde en fluctuatie van de draaispanning
2.1 Factoren die de fluctuatie van de draaispanning beïnvloeden.
(1) De instabiliteit van de band op hoge snelheid. Wanneer de diameter van de spil 22 mm is en de spilsnelheid 20,000 r/min, kan de lineaire snelheid van de band oplopen tot 1382,3 m/min. Omdat de band de spil door wrijving aandrijft, heeft dit direct invloed op de stabiliteit van de spilsnelheid. Daarom hebben de kwaliteit en de bedrijfstoestand van de band een aanzienlijke invloed op de fluctuatie van de draaispanning.
(2) De instabiliteit van snelle rotatie van de spil. De snelle rotatie van de spil is de krachtbron voor het draaien van spanning en ballonvaren. Defecten zoals een ongelijkmatige spilsnelheid, trillingen en op en neer gaande bewegingen beïnvloeden de stabiliteit van de draaispanning.
(3) Slechte kwaliteit van de spoelen. Het opwinden bij het spinnen gebeurt via de spoel. Als de kwaliteit van de spoel slecht is, zullen problemen zoals het schudden van de spoel, de op-en-neerbeweging en een slechte synchronisatie tussen de spoel en de spil de stabiliteit van de spinspanning beïnvloeden.
(4) De invloed van ring en reiziger. De ring en de reiziger werken tijdens het draaien onder hoge snelheid, hoge druk en hoge temperatuur. Met een ring met een diameter van 42 mm en spilsnelheden tussen 16,000 tpm en 20,000 tpm, kan de lineaire snelheid van de loper 35,2 m/s bereiken 44 m/s, waarbij temperaturen boven de 300 graden worden gegenereerd. Uit tests is gebleken dat voor een katoenen garen van 18,2 tex aan de onderkant van de buis met een grote diameter de contactdruk 243 cN bedraagt. Ervan uitgaande dat het momentane contactoppervlak van de reiziger op de ring 0,1 mm² bedraagt tijdens de inloopperiode van de reiziger, bedraagt de contactdruk 24,3 MPa, wat 1,34 keer de maximale grenswaarde van 18,1 MPa is die is gespecificeerd voor de krukaslageroppervlakken van vliegtuigmotoren. . De reiziger roteert op de ring onder speciale omstandigheden van hoge snelheid, hoge temperatuur en hoge druk, wat een aanzienlijk negatief effect heeft op de stabiliteit van de draaispanning. De redelijke selectie en afstemming van ringen en reizigers heeft een aanzienlijke invloed op de variatie van de draaispanning.
(5) Slechte concentriciteit van de spil, ring en geleidehaak, waardoor de kans op slingeren, kantelen en vastlopen van de reiziger in de ruimte van de ring groter wordt, wat leidt tot spanningsschommelingen.
(6) De draaiende ballon zorgt ervoor dat het garen in de geleidehaak binnen een bepaalde breedte zijdelings zwaait. Als het zwaaigebied niet horizontaal is, zal dit ervoor zorgen dat de ballon onstabiel wordt of de stabiliteit van de draaispanning beïnvloedt.
(7) Een hellende zelfkantplaat kan gemakkelijk een draaiende ballon en een botsing met de zelfkantplaat veroorzaken, wat leidt tot onstabiele draaispanning.
(8) Versleten reizigersreinigers met bramen of een te grote opening tussen de reiziger en de stofzuiger kunnen een effectieve verwijdering van vliegafval dat om de reiziger is gewikkeld verhinderen, waardoor een onstabiele draaispanning ontstaat die de neiging heeft toe te nemen.
(9) Trillingen en schokken tijdens het heffen en dalen van de ringrail kunnen ook een onstabiele draaispanning veroorzaken.
(10) Vliegafval dat de draaiende ballon binnendringt of een onredelijke verdeling van airconditioninguitlaten in de draaiende omgeving, samen met verstoringen van de luchtstroom, kunnen schommelingen in de draaiende spanning veroorzaken.
2.2 Technische maatregelen om de draaispanning te stabiliseren
2.2.1 Spindelsysteem De spilpunt en het onderste lager.
Spindelstang en bovenste lager mogen niet versleten zijn; de rotatie van de spil mag niet verticaal schudden of stuiteren; de spilvoet mag niet licht warm zijn of trillen; inspecteer en kalibreer regelmatig de spilstang en spilschijf op excentriciteit en buiging; de band moet een normale lengte en spanning hebben, zonder gerafelde randen of draaiingen, vrij van olievlekken en vezelophopingen, en mag niet in contact komen met de randen van de spilschijf of de rolschijf; gewrichten mogen niet dik of hard zijn en de bediening mag niet springen; het oppervlak en het lager van de bandschijf mogen niet versleten zijn, de lagers moeten regelmatig worden schoongemaakt zonder verhard olievuil en de rotatie mag niet springen of wiebelen; de bovenkant van de spoel mag geen bramen of beschadigingen vertonen, het bovenste oog van de spoel moet strak aansluiten op de bovenste tapsheid van de spilstang om synchrone rotatie van de spil en de spoel te garanderen; er moet een kleine opening zijn tussen de onderste opening van de spoel en de onderste bel van de spil; er mogen geen garenresten tussen de spoel en de spil zitten; de spoel mag niet schudden, op en neer bewegen of springen tijdens het draaien.
2.2.2 Ring-, reizigers- en ballonvaartsysteem
(1) De ring moet vrij zijn van roestvlekken en de bovenrand en de looprail moeten vrij zijn van bramen.
(2) De onderhoudscyclus van traditionele ringen moet worden aangepast aan de slijtage, waarbij planetaire polijstmachines worden gebruikt om ringen opnieuw af te werken en hoogwaardige schuurmiddelen en oplossingen worden gebruikt, waarbij aandacht wordt besteed aan methoden voor het overspuiten om de kwaliteit van het overspuiten te verbeteren.
(3) De hoogte van het ringbord moet in de hele machine in een rechte lijn worden gehouden, zowel bij kleine als bij volle spoelfasen; het ringbord moet van links naar rechts en van voren naar achteren waterpas zijn; de ring die aan het ringbord is bevestigd, mag niet los zitten of gekanteld zijn; het optillen en neerlaten van het ringbord mag niet trillen of schokken.
(4) Selecteer en pas het gewicht van de reiziger aan op basis van factoren zoals garensterkte, ringconditie, spilsnelheid, lineaire snelheid van de reiziger, ballonvorm, breukverdeling, vochtigheidsschommelingen en het aantal garenhaarheid.
(5) Stel goede vervangingscycli voor reizigers vast op basis van het aantal pauzes en het aantal haren, en voer deze zorgvuldig uit om gemiste reizigerswisselingen te voorkomen.
(6) Kalibreer de vlakheid van de spil zorgvuldig; lijn de middelpunten van de spil, ring en geleidehaak nauwgezet uit, zowel statisch als dynamisch; voor spindels die na afstelling opnieuw zijn gepositioneerd: herkalibreer de dynamische uitlijning op zowel kleine als volle spoelfasen; voor nieuw aangepaste geleidehaakposities kunt u de dynamische uitlijning opnieuw kalibreren, zowel op kleine als op volledige spoelniveaus.
(7) De geleidehaak mag niet versleten of los zitten; ongeacht de spoelgrootte moet de geleidehaak waterpas blijven.
(8) De zelfkantplaat mag geen bramen vertonen en wanneer deze tussen twee spindels wordt geïnstalleerd, mag deze niet scheef of los zitten.
(9) De reizigersreiniger moet een redelijk ontwerp en nauwkeurige productie hebben; schoonmaakmiddelen mogen niet los zitten of bramen vertonen, en de opening moet minimaal worden gehouden.
(10) De draaiende ballon mag niet scheef staan; Indien veroorzaakt door een ongelijkmatige binnenkant van de geleidehaak, vervang dan onmiddellijk de geleidehaak. De draaiende ballon moet stabiel zijn zonder trillingen; in de volle spoelfase moet de ballon een lichte cirkelboogvorm hebben. De ballon mag de spoelkop of zelfkantplaat niet raken.
(11) Inspecteer regelmatig de vlakheid van het bovenoppervlak van de ring en de rondheidsafwijking van het binnenste gat, waarbij u ervoor zorgt dat deze niet groter zijn dan 0,05 mm; de werkelijke diepte van het loopspoor van de ring aan de binnenkant mag niet kleiner zijn dan de ontworpen diepte.
(12) Zorg er bij het operationeel beheer voor dat de componenten die betrokken zijn bij het trekken, draaien en wikkelen, schoon zijn.
3. Het verhogen van de minimale waarde van de garensterkte en het verminderen van sterktefluctuaties
Het verhogen van de minimale waarde van de garensterkte en het verlagen van het CV% met enkele sterkte is een systematisch project waarbij veel factoren betrokken zijn. Elke factor zou een onderwerp op zichzelf kunnen zijn, met veel academische theorieën en praktische ervaringen die beschikbaar zijn voor ons leren en uitwisselen. Hieronder worden alleen de belangrijkste factoren kort beschreven.
3.1 Katoen mengen en mengen De lengte, kwaliteit, fijnheid, sterkte, rijpheid, kortevezelgehalte, vochtterugwinning, nopjes en andere gebreken van katoenvezels houden allemaal verband met de sterkte van het garen. Het mengen moet de fysieke en mechanische eigenschappen van verschillende katoenbatches aanvullen om de voordelen ervan te maximaliseren. Mengen is het grondig en gelijkmatig verdelen van vezels uit verschillende batches. Een hogere concentratie vezels binnen de dwarsdoorsnede van het katoenen garen die bijdragen aan de sterkte resulteert op dat punt in een grotere sterkte, terwijl gebieden met minder van dergelijke vezels zwakker zijn en meer geneigd zijn zwakke schakels in het garen te vormen. Het mengen en matchen van batches moet regelmatig en in kleine hoeveelheden gebeuren om schommelingen in de gemiddelde fysieke en mechanische eigenschappen van gemengd katoen te voorkomen, wat zou kunnen leiden tot schommelingen in de garensterkte. Mengen is net zo belangrijk als blenden. De volgende taken moeten zorgvuldig worden uitgevoerd: het schema voor het rangschikken van katoenbalen moet worden opgesteld door de afdeling kwaliteitsmanagement; katoenbalen moeten rechtop worden bewaard, met een hoge stapeling en opvulling van gaten, en losse vezels mogen niet bovenop de balen worden geplaatst; geretourneerd katoen moet na verwerking worden verpakt en gerangschikt volgens de baalindeling; de onderste laag katoenbalen mag niet zichtbaar zijn omdat sommige balen opgebruikt zijn, en de resterende onafgewerkte balen mogen niet verspreid worden en in de openingen tussen de balen geklemd worden.
3.2 Openen en reinigen Katoen Door het openen en reinigen worden katoenbrokken omgezet in kleinere plukjes, waardoor gunstige omstandigheden worden gecreëerd voor het kaarden om de plukjes in afzonderlijke vezels te scheiden. Er moet voor worden gezorgd dat de vezels niet worden beschadigd en dat de vorming van nepjes toeneemt; Het openen en schoonmaken moet gericht zijn op het verwijderen van zware en grote onzuiverheden, maar het is van cruciaal belang om het breken van onzuiverheden te voorkomen, wat de verwijdering van fijne en lichte onzuiverheden tijdens het kaarden zou kunnen bemoeilijken. Daarom is een vroege verwijdering essentieel. Het proces moet voorzichtig zijn en het katoen openen in plaats van het te kloppen, het katoen continu en gelijkmatig in een dun tempo aanvoeren, de operationele efficiëntie van elke machine verbeteren en zorgen voor een vroege en zorgvuldige verwijdering van onzuiverheden. Voor traditionele openings- en reinigingsmachines is het noodzakelijk om de longitudinale en laterale onregelmatigheden van de katoenstrook te verminderen. Vergeleken met het gematchte katoen is de groeisnelheid van korte vezels (<16 mm) should be controlled between -1% and +1%, and the growth rate of neps should be kept below 80%, aiming even lower. Since neps formed during the cleaning process may break down into short fibers during carding, reducing the work of removing short fibers in the carding sliver becomes more challenging. Generally, the operational efficiency of automatic waste cotton grabbers should be above 95%; the interconnection of each machine in the opening and cleaning unit should be sensitive, and the operational efficiency of each machine before the forming machine should meet the above requirements; the angle teeth of the curtain rods in each cotton box should not have hooks, broken nails should not have sharp edges, and the evener roller or cotton conveying roller should not wrap or reverse the fibers; the combing needles, saw blades, and saw teeth of various beaters should not have hooks, reverse fibers, or wrap; the trash grid and dust bars should have smooth and flat surfaces without hooks or clogs; the inner surface of the conveying duct should be smooth, not hooky or leaky, and the pneumatic conveying should be unobstructed.
3.3 Kaarden Het kaarden heeft tot doel de bosjes in individuele vezels te scheiden, verwarde vezels op te lossen en neps en onzuiverheden uit de vezelbundels te verwijderen, terwijl schade aan de vezels wordt voorkomen die het kortevezelgehalte zou kunnen verhogen. Korte vezels kunnen een negatieve invloed hebben op de sterkte, beharing, gelijkmatigheid van het garen, garendefecten, aantal nopjes en details of dikke plekken van het katoenen garen. De kern van het kaardproces is het op de juiste manier omgaan met de relatie tussen kaardintensiteit, kaardsterkte en overdracht. De kaardelementen moeten 'zeven scherpe punten' bereiken, wat betekent dat de pinnen van de zeven kaardelementen - de licker-in, pre-kaardplaat, vaste platte, beweegbare platte, voorste vaste platte, tinnen plaat en doffer - allemaal moeten zijn scherp, glad, duurzaam en nauwkeurig verdeeld. De nauwkeurigheid van de vlakheid van de kaardelementen is van fundamenteel belang voor het implementeren van een nauwkeurige afstand, en de scherpte en gladheid van de kaardelementen zijn essentieel voor een goede kaarding en overdracht. De licker-in is het grootste deel waar vezels beschadigd raken. Met de juiste "zeven scherpe punten"-implementatie, een hoge snelheidsverhouding tussen de blikken plaat en de licker-in, en een verbeterd overdrachtsproces, evenals een nauwe afstand en een sterk kaardproces tussen de blikken plaat en het beweegbare plat, kunnen aanzienlijke verbeteringen worden bereikt in het verminderen van de toename van de korte vezel in kaardenlonten en het verbeteren van de garensterkte. Bijvoorbeeld onder een voorwaarde van 12,7% kortevezelgehalte (<16 mm) in the matched cotton, increasing the speed ratio between the tin plate and licker-in from 2.3:1 to 2.5:1 and enlarging the gap between the licker-in and feeding plate from 0.46 mm to 0.52 mm resulted in a reduction of short fiber content in the sliver from 17.5% to 15.8%, in the refined sliver from 8.14% to 6.62%, and in the coarse yarn with short fibers <12.5 mm from 3.65% to 3.39%. The evenness CV of the 14.6 tex yarn decreased from 13.51% to 13.29%, and the evenness CV of the 18.2 tex yarn decreased from 12.20% to 12.10%, with an increase in strength from 272.3 cN to 276.7 cN. The carding process should also focus on the following management tasks: keeping original records of the wrapping and usage of carding elements, the amount of fiber processed by carding machines to provide a basis for timely replacement of carding elements; regularly testing the "seven sharp points" of carding elements and keeping records; recording the co-grinding and re-grinding quality of carding elements; regularly testing the short fiber content, neps, and impurities of the input cotton layer and sliver after the same machine, analyzing statistically to identify underperforming machines for maintenance; controlling the increase rate of short fibers in the sliver compared to mixed cotton between 3% and 5%; strengthening operational management, improving the level of damage prevention by operators, correctly using equipment, and preventing damage to needles.
3.4 Trekken Het trekproces is cruciaal voor het verbeteren van de vezelparallellisatie en het garanderen van een normale spinspanning, wat een aanzienlijke invloed heeft op de garensterkte. Het heeft een aanzienlijke invloed op de ongelijkheid in het gewicht van fijn garen en de vorming van defecten in lange details. De belangrijkste technische maatregelen zijn onder meer:
(1) Voor rassen met aanzienlijke schommelingen in het gewicht van de reepjes kan het veranderen van de trekcombinatie van 6×8 naar 8×8 het effect verbeteren en de oneffenheden in het eindgewicht verminderen.
(2) Het verlagen van de CV-waarde van het gewicht van volwassen reepjes. Dit houdt in dat we ons concentreren op het beheersen van het gewicht van de ruwe strook; het op passende wijze verhogen van het aantal semi-volwassen strookgewichtinspecties; het driemaal per dienst uitvoeren van gewichtsinspecties en het controleren van de gewichts-CV voor elke inspectie; wanneer het gewicht CV de norm overschrijdt, de analyse onmiddellijk traceren om vast te stellen of deze wordt veroorzaakt door verschillen in het gewicht van het ingevoerde katoen of defecten zoals rubberen rollen of drukuitoefeningsmechanismen, gebroken uiteinden of ontbrekende stops, of overmatige zuigkracht in het trekmechanisme, en gerichte maatregelen nemen; het handhaven van een stabiele temperatuur- en vochtigheidsregeling.
(3) Het voorkomen van lange detaildefecten in het tekenproces veroorzaakt door slechte factoren in het tekenproces. Lange detaildefecten gesponnen door middel van trekken, ruw spinnen en fijn spinnen met ongeveer 7,5 keer dieptrekken en 40 keer spinnen kunnen niet worden opgelost in de processen voor ruw spinnen en fijn spinnen. Daarom moet het tekenproces lange detaildefecten elimineren voordat de CV van volwassen strookjes wordt verminderd. Hierbij gaat het om de vraag of het procesontwerp redelijk is, of de tekenelementen en drukmechanismen normaal functioneren, of de bedrijfsvoering en de machinereiniging naar wens zijn.
(4) Het correct configureren van het tekenproces om de parallellisatie van vezels te verbeteren. Gebaseerd op ervaring: de tekening van de hoofdzone in de achterzone moet 1,75 keer zijn en de tekening in de voorzone moet binnen 3,5 keer zijn; de trekkracht van de staartzone in de achterzone zou ongeveer 1,25 keer moeten zijn, met een overeenkomstige trekkracht in de voorzone van 6,5 tot 7 keer, waardoor het aantal vezels dat de voorzone binnenkomt toeneemt en daardoor de trekkracht toeneemt. Er moet speciale aandacht worden besteed aan de vraag of de grijpkracht van de voorrol groter is dan de trekkracht om de kritieke toestand te voorkomen waarin de grijpkracht gelijk is aan of groter is dan de maximale trekkracht. Wanneer er fluctuaties optreden in het gewicht of de structuur van de ingevoerde katoenstrook, waardoor lange detaildefecten in fijn garen en lange grove garendefecten ontstaan, is het raadzaam om het aantal trekmieren in de achterzone of de rolafstand op passende wijze te vergroten, wat een passieve methode is om de trekkracht te verminderen. . Als de omstandigheden het toelaten, is het vergroten van de grijpkracht een rationelere aanpak.
(5) Het elimineren van mechanische golven bij het tekenen. Mechanische golven tijdens het trekproces verslechteren niet noodzakelijkerwijs de gelijkmatigheid CV van fijn garen, maar na verschillende keren intensief meerdere malen trekken kunnen ze lange secties met grove en fijne details vormen. Als het gewicht van het katoenen garen lichter is dan het garensegment en overlapt met de ongelijke details, zal dit een zwakke ring in het katoenen garen veroorzaken. Daarom is het essentieel om te voorkomen dat volwassen strookjes mechanische golven genereren. Daarnaast moeten de volgende beheertaken worden uitgevoerd: het regelmatig inspecteren van de gevoeligheid van kapotte eind- en ontbrekende stopmechanismen, waarbij operators eventuele gevonden problemen onmiddellijk repareren; het verbeteren van het operationele management, het verbeteren van de vaardigheden van de operators, het strikt verbieden van verkeerde voeding, het correct inpakken van katoenbalen, het vermijden van overlappende lagen katoen, het opruimen van defecte producten zoals lichte splinters, het schoonhouden van de werkplek om besmetting te voorkomen, het meten van de gelijkmatigheid van rijpe slivers CV dagelijks of per ploegendienst voor elke machine, machines met mechanische golven en verslechterende gelijkmatigheid CV onmiddellijk onderhouden, problemen met machineonderdelen en -processen aanpakken die vaak defecten veroorzaken, operators verbieden rubberen rollen met messen door te snijden of onjuiste behandeling waardoor ze beschadigd raken, speciaal personeel de werking regelmatig laten controleren van rubberen rollen en lagers, en door operators te voorzien van speciale reinigingsmiddelen om katoenwas en gesmolten olievlekken op rubberen rollen te verwijderen.
4. Ander werk om garenbreuk te verminderen.
Naast de focus op het verminderen van de spinspanning en het vergroten van de garensterkte, moeten ook andere aspecten in overweging worden genomen om garenbreuk te verminderen:
(1) Verhoog het vochtherstelpercentage van roving tot boven 7,5% om een normale productie van fijn garen te garanderen. Als dit de normale productie van roving beïnvloedt, moeten er inspanningen worden gedaan op het gebied van proces, uitrusting en bediening om het probleem te verlichten.
(2) Handhaaf de relatieve vochtigheid van fijn garen tussen 55% en 60%, waarbij ervoor wordt gezorgd dat het vochtherstelpercentage van fijn garen iets lager is dan dat van roving, waardoor de roving in een droge staat blijft tijdens de productie van fijne garens.
(3) Zorg voor een goed katoenen afzuigsysteem voor garenbreuk met een kwalificatiepercentage van 100% voor afzuiging. De aanzuigkanalen mogen geen lucht lekken, vezels laten hangen of verstopt raken, en de luchtkleppen mogen niet lekken, waardoor een goed vacuümniveau behouden blijft.
(4) Zorg voor een correcte installatie van de zuigfluitleidingen, normale rotatie van de bovenste rollen en regelmatige reiniging. De doffer moet de verzamelde bloemen in de zuigkast onmiddellijk verwijderen.
(5) Versterk het operationele management, volg nauwgezet de operationele procedures, houd de machine schoon en verminder de impact van rondvliegende bloemen, korte vezels en stof in de omgeving op garenbreuk.
Door de analyse van de spinprincipes wordt aangenomen dat de essentie van garenbreuk is dat de maximale waarde van de spinspanning groter is dan de minimale waarde van de garensterkte. Daarom moet het verminderen van garenbreuk vooral gericht zijn op het verlagen van de maximale waarde van de spinspanning om spanningsschommelingen te verminderen en het verbeteren van de minimale waarde van de garensterkte om sterkteschommelingen te verminderen. Het verminderen van garenbreuk is een breed, complex, nauwgezet en alomvattend systematisch project dat nauw verband houdt met de apparatuur, processen, activiteiten, grondstoffen, temperatuur en vochtigheid van de onderneming, evenals met ander basismanagementwerk en maatregelen voor kwaliteitsverbetering. Er moet een holistische en geïntegreerde aanpak worden gevolgd, waarbij nauwgezetheid en voortdurende verbetering van alle technische en managementtaken worden nageleefd om effectieve resultaten te bereiken.